為進一步提升公司全員質量問題解決能力，強化質量體系運行效率，公司于9月6日在一號會議室組織開展了 “質量體系六大工具之解決問題的 8D 原則與方法”專項培訓。本次培訓由SGS外請張慧郁老師擔任主講，各部門經理、質量負責人、生產骨干、技術人員及相關管理人員共計42人參與，進行了為期一天的培訓，涵蓋理論講解、案例分析、實操演練三個環節。
本次培訓以 “系統化解決質量問題” 為核心，重點圍繞 8D（Eight Disciplines）原則與方法展開，并結合質量體系六大工具（APQP、FMEA、PPAP、SPC、MSA、控制計劃）的協同應用；
8D 原則核心邏輯：強調以團隊協作為基礎，通過結構化的八個步驟實現問題的根本解決，而非僅停留在表面處理。
與六大工具的協同應用：通過案例演示，說明如何在 8D 各階段嵌入 FMEA 風險預判、SPC 過程監控、MSA 數據校驗等工具，提升問題解決的科學性和效率。
實踐應用能力：分組進行模擬案例演練（以公司近期某質量問題為原型），各小組均能完整輸出 8D 報告框架，每組派代表上臺分析講解本組案例，體現出較強的實操轉化能力。
存在問題：
部分人員對 “根本原因分析” 環節的深度把握不足，易混淆 “表面原因” 與 “根本原因”；
六大工具在 8D 中的具體應用場景不夠熟練，需進一步結合崗位實際細化操作指引。
改進措施：
后續開展 “8D + 六大工具” 專題復訓，聚焦根本原因分析、工具協同應用等難點，增加實戰案例比重；定期分享復盤，形成標準化模板；
本次培訓系統梳理了 8D 原則與方法的核心邏輯，明確了其與質量體系六大工具的協同應用路徑，為公司全員提供了標準化的問題解決框架。下一步，需以 “學以致用” 為目標，通過實戰演練、案例沉淀、持續復盤，推動 8D 方法深度融入日常質量管理工作，逐步形成 “發現問題 — 系統解決 — 預防再發 — 經驗共享” 的閉環機制，助力公司質量體系效能提升，為產品質量穩定與客戶滿意度提升奠定基礎。
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